FDF DachNews - Ausgabe 2/2021

18 DACH AKTUELL N EWS D ACH 2/21 Das Unternehmen Heuel, Systemher- steller für Dachbegehungen lieferte mit einem eigens entworfenen Trittrost das Schlüsselelement für die Begehung des Hamburger Flughafens. Mit über 17 Millionen Fluggästen und mehr als 150.000 Flugbewegungen pro Jahr, ist der Hamburger-Airport der fünftgrößte Flughafen Deutschlands. Bereits 2018 begannen Planun- gen, die drei markanten Dächer der Terminals 1 und 2 sowie des Airport Plaza zu sanieren. Während Terminal 1 und das Plaza nur Instand gesetzt werden sollten, musste die Dachhaut von Terminal 2 komplett erneuert werden. Im Zuge der Arbeiten sollten für die drei Objekte die Möglichkeit der Dachbegehung geschaffen werden, um die verbauten Licht- bänder und Entwässerungen warten zu können. Eindeckungen mit Bemo/KalZip bzw. Zambel- li stellen für das bewährte Heuel-Baukasten- system normalerweise kein Problem dar. Da auf den Dächern allerdings ein künstlerischer Titel des Architekten liegt, hatte dieser erheb- liches Mitspracherecht in der Bauausführung. Bereits sehr früh wurden zwischen dem Pla- nungsbüro Langos, dem ausführenden Unter- nehmen ST-Fassade und Heuel ein großes Bündel an Vorgaben festgelegt. Die Standard- Begehung schied aufgrund der Bauhöhe aus. Ein akzeptabler Eingriff in die Optik war nur zu erreichen, wenn die Trittflächen nicht über die Bördel der Eindeckungen herausragen wür- den. Ein komplett neues, speziell entwickeltes Produkt sollte geschaffen werden. Neben den einschlägigen Normen musste die- ses die Forderung nach einfacher und wirt- schaftlicher Montage erfüllen. Die Vermeidung von sich lösenden Kleinteilen ist eine beson- dere Anforderung auf Flughäfen. Eine auf das Vorfeld fallende Mutter wäre hier eine Kata- strophe, denn die gesamte Dachsanierung soll- te bei laufendem Betrieb erfolgen. Aufgrund dieser Basis wurde ein Vorabgespräch mit der Handelsvertretung Benjamin Heuel geführt. Dieser stand ab nun für den kompletten Zeit- raum als Key Account zur Verfügung. Als Schlüsselfigur führte er entsprechende Gesprä- che mit Architekten, Planern, Verarbeitern und hielt Rücksprache mit der Technik der Heuel & Söhne GmbH. Schnell entstanden bei Heuel erste Prototypen auf dem 3D-Drucker. Nachdem die Optik vom Architekturbüro abgesegnet war, wurden die Versuchsteile einem Montagetest auf den Ter- minals unterzogen. Hier waren mehrere Evo- lutionsschritte nötig, an deren Ende eine Klem- mung stand, die ohne lose Kleinteile wie Mut- tern oder Schrauben auskommt. Das Trittrost wird auf die zwei Bördel einer Schare aufge- setzt und 4 vormontierte Klemmlaschen müs- sen lediglich mit einem Sechskantschlüssel festgezogen werden, um einen sicheren Sitz zu erreichen. Auch dank des eigenen Werkzeugbaus hat die Entwicklung bei Heuel von der Idee zum fer- tigen Trittrost nur wenige Monate gedauert. In enger Zusammenarbeit mit der DEKRAwurde frühzeitig das Prüfungsprogramm gemäß diverser Normen erarbeitet. Für die Produktion der 600 mm x 500 mm großen Teile kam nur die größte Gießmaschine der Firma HEUEL in Frage. Immerhin fließen pro Teil 5 kg Alumi- nium in die Form. Die Realisierung der in Scharenrichtung verlau- fenden Wege war damit in trockenen Tüchern. Mit der gleichenAnforderung an die möglichst unauffällige Optik musste noch ein Querweg gebaut werden. Bei diesem konnte zumindest die Trittfläche aus dem Heuel-Sortiment über- nommen werden. „Nur“ eine neue Halterung, die das Rost in der Schare versenkt, war zu ent- werfen. Auch diese kommt bei der Montage auf dem Bördel ohne zu lösende Kleinteile aus und ist damit „Flughafenfreundlich“. Durch die Tonnenform des Daches wurde bei allen Laufwegen auf eine besonders rutsch- hemmende Gestaltung der Oberflächen geach- tet. Eigens hierfür hat die DEKRA ein aufwän- diges Testprogramm entwickelt, um die Rutschfestigkeit zu zertifizieren. Eine besondere Herausforderung von Baumaßnah- men bei laufen- dem Flughafenbe- trieb ist die Logis- tik. Die Verpa- ckungseinheiten mussten genau so festgelegt werden wie die exakt ter- m i n g e r e c h t e Anlieferung. Die Montage der Roste konnte nur nachts erfolgen um den b e t r i e b l i c h e n Ablauf am Tage nicht zu stören. Bereits zweiein- halb Wochen nach Beginn konnte Arne Fischer von der Firma ST-Fas- sade den Einbau aller Trittroste ver- künden. Bereits wenige Monate später startete amAirport der nächste Bau- abschnitt „Plaza“. Im Gegensatz zu Terminal 1 ist hier ein Metall- dach von Zambelli verbaut. Bei unveränderten Rahmenbedingungen und gleicher Dachform war auch hier eine komplette Neukonstruktion nötig, um auf den gänzlich anders gestalteten Bördeln „klemmen“ zu können. Neue Klem- mung, neue Gusswerkzeuge, neue Prüfungen, aber gleiches Ergebnis: Die Aluminium-Roste sitzen fest und halten allen Anforderungen ohne Probleme stand. So konnten auch diese Roste für den Airport Plaza gefertigt, geliefert und eingebaut werden. Im Herbst 2020 begann mit Terminal 2 der letzte Bauabschnitt. Schon fast Routine, sind hier die bei Terminal 1 gemachten Erfahrungen mit Bemo/KalZip eingeflossen, um die Halte- rungen der Trittroste noch montagefreundli- cher zu machen. “Abseits des Alltagsgeschäftes wächst man als Unternehmen bei so einem Projekt in jeder Hinsicht mit der gestellten Aufgabe. Designvorgaben des Auftraggebers, Montage auf einem Flughafendach (Sicherer Luftraum) sowie zeitliche Koordinierung fordern neue Denkweisen und erschließen neue Prozesse im innerbetrieblichenAblauf”, fasst Torsten Heuel die Erfahrungen des Projekts zusammen. Spezielle Laufwege fürs Tonnendach Heuel macht Flughafen begehbar Eine aufwendige Dachlandschaft krönt ein Einfamilienhaus. Mit dachintegrierten Modulen fügt sich das Photovoltaik-System zweimal nahtlos in das Ensemble ein. Wenn in der kompletten Dachkonstruktion nur sechs gleiche Balken verbaut sind, muss es sich um das Wohnhaus eines Zimmermanns han- deln. Sind auf den zahlreichen, verschachtelten Dachflächen auch noch zwei dachintegrierte Photovoltaik-Anlagen integriert, wird die Dachlandschaft noch spannender. Der Zimme- rer Markus Enderle verwirklichte seine Idee von einem neuen Zuhause ganz nach seinen Wünschen. Das Einfamilienhaus ist zum Teil mit ausgebautem Obergeschoss und zum Teil mit sichtbarem Dachstuhl ausgestattet. Der Bau wurde als Holzständerwerk mit einem Keller in Massivbauweise ausgeführt. Überzeugendes Argument Von oben sieht das Haus schon fast fertig aus. Zwei glänzende Rechtecke weisen auf eine autarke Stromerzeugung mit Hilfe der Sonne hin. Der Zimmerer und Bauherr in Personal- union hat das für ihn perfekt passende System in zwei dachintegrierten PV-Anlagen gefun- den. Den Ausschlag für die Wahl gab ein spe- zielles Bauteil: der Mikrowechselrichter. „Ich habe mich mit den verschiedenen Systemen ausführlich beschäftigt und mit den Handwer- kern und dem Creaton-Team ausgetauscht. Letztendlich gab eine Sache den Ausschlag: Die Module dieser Anlage haben jeweils einen eigenen Mikrowechselrichter, der dachseitig montiert wird. Das hat nicht nur mich, sondern auch den Elektriker überzeugt. Und natürlich sieht eine in die Dachfläche integrierte Anlage sehr viel harmonischer aus als eine Aufdach- Anlage“, führt Markus Enderle seine Entschei- dung aus. Zwei Anlagen erzeugen Strom Von den 15 Dachflächen sind eine große und eine Gaubendachfläche in Richtung Süden geneigt. Sie beide bieten die wirtschaftlich sinnvolle Möglichkeit der Stromgewinnung. Daher wurden hier zwei PV-Felder mit insge- samt rund 5,8 kW Leistung verbaut. Den Ein- bau nahm der Bauherr selbst vor. Die Arbeiten dauerten zwei Tage und wurden am ersten Tag von den Creaton-Anwendungstechnikern unterstützt. „Gemeinsam mit dem Creaton- Team war die Installation überhaupt kein Pro- blem. Das System ist so konzipiert, dass jeder Dachdecker es mühelos verbauen kann“, berichtet Markus Enderle. Die dachseitigen Anschlüsse konnte der Bauherr und Handwer- ker selbst installieren. Eine Dachdurchdrin- gung umging er geschickt, indem die Zuleitun- gen außen an der noch nicht geschlossenen Außenwand entlang in den Keller geführt wur- den. Die Durchdringung konnte so in der Kel- lerwand platziert werden. Übersichtliche Installation Rund um die Kollektorflächen wurde der Dachziegel Creaton Optima in schieferton auf einer Lattung verlegt. Das System ist jedoch nicht an einen speziellen Ziegel gebunden, son- dern universal einsetzbar. Der traufseitige Anschluss erfolgte mit dem Universal- Anschlussband CREAFLEX PIB. Dabei muss die Überdeckung des Anschlussbands auf den darunterliegenden Dachziegel mindestens 10 cm betragen. Im nächsten Schritt legte das Team die Intersole aus. Die erste Reihe wurde horizontal durch Einhängen in die Traglattung ausgelegt. Die Intersole wurden mit Ankern befestigt, deren Positionen im Montageplan genau vermerkt waren. Die Abstände unterei- nander sind dem Montageplan zu entnehmen. Im Überlappungsbereich der Intersolen wird nochmals zusätzlich verschraubt. Um später die Schienen befestigen zu können, wurden L-Winkel auf den Ankern befestigt. Im nächsten Schritt wurden die Schienen montiert. Sie werden mit Verbindern zusammengesteckt und mit einer Hammerkopfschraube fixiert. Nachdem die Schienen ausgerichtet wurden, konnten die Handwerker die L-Winkel festzie- hen. Dann wurden die seitlichen Anschlussble- che mit den mitgelieferten Dichtungsschrauben montiert und bis an die Oberkante der Intersole fortgeführt. Der firstseitige Anschluss erfolgte mit Firstanschlussblechen. Auch diese mussten die Intersole um mindestens 20 cm überlappen. Die Bleche wurden im Überdeckungsbereich der Dacheindeckung verschraubt. Nun war die Unterkonstruktion fertiggestellt. Solides Stecksystem Im nächsten Schritt wurde die Wechselrichter- anordnung ausgemittelt und jeder einzelne Wechselrichter mit Hammerkopfschrauben Gleichauf mit den Dachziegeln Einbau Creaton Solarsystem befestigt. Danach clipsten die Dachhandwerker die Adapter für die Verbindung des PV-Moduls ein. Nun folgte ein wichtiger Schritt, der das spätere Monitoring der Anlage erheblich ver- einfacht: Die Seriennummern jedes einzelnen Wechselrichters wurden vom Produkt abgezo- gen und auf das Montageprotokoll geklebt. So lässt sich später per App nachvollziehen, ob alle Module störungsfrei funktionieren. Sollte doch einmal ein Fehler auftreten, ist der Übel- täter dann schnell gefunden und ausgetauscht. Nach diesem Dokumentationsschritt wurden an jeder Schiene Erdungskabel mit Klemmen befestigt und das AC-Kabel mit jedem Wech- selrichter verbunden. Danach schloss das Team die PV-Module an. Im letzten Schritt montier- ten sie die Module mit Hilfe von Klemmen an das Schienensystem. Das Dach ist bereits gedeckt. Nun ist alles bereit für die Installation der dachintegrierten PV-Anlage. Zunächst wird die Intersole ausgelegt. Der traufseitige Anschluss der Intersole wird mit einem Universal-Anschlussband realisiert. Nachdem die Anker gesetzt wurden, können die Schienen montiert und ausgerichtet werden. Dann werden die Mikro-Wechselrichter montiert und das AC-Kabel wird eingeclipst. Mit Klemmen werden die Module sicher an der Kon- struktion befestigt. Die PV-Module werden an den Mikro-Wechselrichter angeschlossen und die letzten Module gesetzt. An den Seiten kommenAnschlussbleche zum Einsatz. Impressum Verlag: Verlag Schensina, Marcus Schensina Erlengrund 282, 48308 Senden, • Telefon: 02597/99123-0 • Fa x: -21 • E-mail: mail@schensina.de Chefreda kte ur: Marcus Schensina Herausgeber: FDF-Dienstleistungsgesellschaft mbH, Rathausstraße 5, 57234 Wilnsdorf Tel.: 02739 / 8932-0, Fax: -33 Geschäftsführer: H einz Slink www.fdf-dach.de Die in den DACH NEWS veröffentlichten Beiträge, Bilder und Fotos sind urheberrechtlich geschützt. Ein Nachdruck, auch inAuszügen, ist nur mit schriftlicher Zustimmung des Verlages erlaubt. 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